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近日，酒鋼宏興股份煉軋廠寬厚板生產(chǎn)作業(yè)區(qū)傳來消息——100×2200×8000mmQ355B特厚寬板下線，這是繼80mm產(chǎn)品后的新突破，成功達到極限設計厚度。

酒鋼產(chǎn)品矩陣再添核心成員

基于壓縮比小、斷面尺寸大、厚度精度控制高等特性，特厚寬板對加熱制度、軋制節(jié)奏、壓下模型的精準度等提出了嚴苛要求，長期以來是鋼鐵行業(yè)厚規(guī)格產(chǎn)品開發(fā)的“硬骨頭”。此次100mm級特厚寬板的成功軋制，源自生產(chǎn)、工藝、設備多部門的深度協(xié)同攻關。煉軋廠專門組建專項攻堅團隊，建立“全流程閉環(huán)管控”機制，從鋼坯入爐到成品出庫，對每個關鍵環(huán)節(jié)進行系統(tǒng)性優(yōu)化升級。

在加熱環(huán)節(jié)，針對320mm厚大斷面鋼坯心部加熱不均勻、易出現(xiàn)溫差等痛點，團隊創(chuàng)新設計“分區(qū)控溫”制度，通過調(diào)整加熱爐各區(qū)域溫度梯度、延長加熱時間，結(jié)合實時溫度監(jiān)測反饋，實現(xiàn)鋼坯心部與表面溫差精準控制在±15℃以內(nèi)，徹底解決了傳統(tǒng)加熱方式導致的軋制穩(wěn)定性不足的問題，為后續(xù)軋制工序筑牢了基礎。

軋制環(huán)節(jié)的技術突破尤為關鍵，工藝技術團隊依托西馬克智能算法模型，對軋制道次、壓下量分配、變形速率等核心參數(shù)進行精準設計，創(chuàng)新形成“梯度壓下+均衡變形”軋制方案。該方案通過前道次大壓下破碎鋼坯內(nèi)部組織，后道次精準控形保證尺寸精度，最終將成品鋼板厚度偏差穩(wěn)定控制在±0.3mm以內(nèi)，表面質(zhì)量、內(nèi)部晶粒均勻性均滿足工藝標準。

針對特厚板軋制中厚度精度控制難、易產(chǎn)生裂紋等行業(yè)共性問題，設備團隊同步升級溫控監(jiān)測裝置與軋制節(jié)奏控制系統(tǒng)，通過在軋機入口增設紅外測溫點、動態(tài)調(diào)整軋制間隔時間，確保鋼板全程處于最佳可軋溫度區(qū)間，保證了軋制工藝過程的穩(wěn)定性。

據(jù)介紹，此次技術突破不僅驗證了煉軋廠寬厚板生產(chǎn)線的設備極限能力與技術集成水平，更固化了一套特厚板生產(chǎn)的核心工藝參數(shù)與管理經(jīng)驗，為企業(yè)拓展定制化生產(chǎn)業(yè)務提供了技術支撐。目前，煉軋廠已啟動極限規(guī)格產(chǎn)品攻關計劃，后續(xù)將重點突破12mm級薄板及超寬鋼板的穩(wěn)定生產(chǎn)技術，持續(xù)完善寬厚板產(chǎn)品矩陣，助力企業(yè)在鋼鐵行業(yè)轉(zhuǎn)型升級浪潮中搶占先機。